5С для троллейбуса
Статьи

5С для троллейбуса

ИжГЭТ представил свои лучшие практики по реализации нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости»

Максимальный результат при минимальных финансовых вложениях – эта формула, по словам руководителя Регионального центра компетенций в сфере производительности труда Ольги Григорьевой, как нельзя более точно отражает суть бережливого производства, внедряемого на российских предприятиях в рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», инициированного Президентом России. Работа в этом направлении призвана обеспечить ежегодные темпы роста производительности труда на предприятиях несырьевых отраслей экономики не ниже 5% к 2024 году.

Бережливое производство – это такой подход к управлению процессом производства, который основан на стремлении к эффективности за счёт снижения потерь. Это значит, что все действия, которые требуют определённых расходов, но при этом не приносят прибыли, должны быть минимизированы или полностью исключены. Бережливость в данном случае означает рациональное использование имеющихся ресурсов. Такой подход разделяют как минимум 39 предприятий Удмуртской Республики, вошедших в нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости».

Обмен практиками

Одним из условий участия в национальном проекте является обмен лучшими практиками по оптимизации производства и повышению производительности труда. 6 ноября своим опытом по внедрению системы бережливого производства поделилось муниципальное унитарное предприятие «ИжГорЭлектроТранс». Компания-перевозчик, присоединившаяся к нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости» в ноябре 2019 года, провела экскурсию для тех предприятий, которые ещё только приступают к работе по оптимизации производственных процессов.

Благодаря мероприятиям, предусмотренным нацпроектом, предприятию «ИжГЭТ» удалось добиться успеха по стратегически важному для себя направлению – вдвое сократить время ремонта троллейбусов. На балансе компании-перевозчика находится 211 машин, причём 143 из них ежедневно выходят на линию. Между тем, троллейбусы нуждаются в плановом ремонте, на который раньше уходило до 60 рабочих смен. Именно участок по ремонту троллейбусов (из-за повторяемости и ресурсоёмкости процесса) и был выбран в качестве пилотного, который предстояло реорганизовать по принципам бережливого производства, а затем распространить этот опыт на всё производство.

Внедрять систему бережливого производства начали в троллейбусном депо № 2, поскольку это самое большое структурное подразделение МУП «ИжГорЭлектроТранс», приносящее максимальную выручку и требующее максимальных же расходов на содержание. Работа традиционно началась с создания на предприятии рабочей группы, в состав которой вошли руководители структурных подразделений компании-перевозчика во главе с генеральным директором Андреем Батовым, а также эксперты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда – оператора национального проекта.

С учётом проблем, выявленных на этапе диагностики процесса текущего ремонта троллейбусов, ИжГЭТ поставил перед собой ряд целей: сократить время на ремонт одной машины на 60% – с 60 до 36 смен, уменьшить объём незавершённого производства и запасов, лежащих на складе, а также уйти от непроизводственных потерь, например, времени.

Два дня вместо семи

Одним из самых трудоёмких участков цеха планового ремонта троллейбусного депо № 2 оказался участок по ремонту передних мостов. Потери, выявленные здесь, были связаны с лишними перемещениями слесаря-ремонтника: в процессе работы с одним узлом он проходил расстояние длиной в 7 км. При помощи инструментов бережливого производства предприятие добилось сокращения ненужных перемещений до 4,5 км. Например, запчасти к переднему мосту, за которыми приходилось ходить по всему цеху, теперь подвозят прямо к рабочему месту слесаря-ремонтника.

Кроме того, рабочий тратил много времени на поиск нужного инструмента. С началом работы над оптимизацией процессов рабочее место слесаря-ремонтника организовали по системе 5С, предполагающей сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование. Теперь инструменты всегда хранятся под рукой и в определённом порядке.

– Поначалу мне было непонятно, что значит «5С», но после того как на рабочих местах ввели эту систему, я понял, что это облегчило мой труд. Если раньше нужный мне инструмент приходилось искать среди кучи других, то теперь я вижу, что все они на месте, – отмечает слесарь по ремонту подвижного состава цеха планового ремонта троллейбусного депо № 2 МУП «ИжГорЭлектроТранс» Дмитрий КОЛЕДА.

Для рабочих цеха планового ремонта также изготовили специальные оснастку и инструмент, в частности, для слесаря-ремонтника, работающего с передними мостами, смастерили подкатную тележку. На неё рабочий может складывать комплектующие, которые он снимает с моста. Теперь ему не приходится перетаскивать их куда-то.

Чтобы механизировать процесс смазки деталей переднего моста, который требует значительных усилий, был приобретён солидолонагнетатель. Сегодня рабочий в состоянии выполнять эту операцию самостоятельно, не прибегая к помощи коллеги со смежного участка.

– Если до внедрения инструментов бережливого производства на ремонт и сборку переднего моста уходило от 5 до 7 дней, то сейчас рабочие справляются за два дня, – рассказал начальник цеха планового ремонта троллейбусного депо № 2 Дмитрий СЕМЁНОВ.

Превзойти самих себя

Помимо ремонта переднего и заднего мостов, предприятию совместно с ФЦК удалось оптимизировать процесс ремонта кузова. Раньше рабочие проводили его частично, восстанавливая отдельные элементы кузова, причём в процессе кузовных сварочных работ зачастую всплывали новые дефекты, и ремонт затягивался. Эксперты ФЦК порекомендовали ремонтировать не отдельные элементы, а сразу целые модули и блоки, а также регулярно пополнять запас тех комплектующих, которые часто выходят из строя. Благодаря такому подходу выполнение работ значительно ускорилось. Сейчас ремонт кузова занимает в три раза меньше времени – всего 1,5 часа вместо прежних 5.

По итогам шести месяцев участия в реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» предприятию «ИжГЭТ» удалось не только достичь поставленной цели и сократить сроки текущего ремонта троллейбусов с 60 до 36 рабочих смен, но и превзойти этот показатель: сейчас рабочие справляются с ремонтом одной машины за 28–29 смен. И если до оптимизации процессов на ремонте стояли одновременно 16 троллейбусов, то теперь – 4–5.

– До внедрения системы бережливого производства мы еле-еле успевали делать 2,5–3 троллейбуса в месяц, сейчас мы планируем выпускать по 4 машины. Но если мы будем продолжать двигаться по пути совершенствования производственных процессов, мы можем достичь большего результата – 5 или 6 троллейбусов в месяц, – сказал начальник цеха планового ремонта троллейбусного парка № 2 Дмитрий Семёнов.

Эталонный поток – эталонные условия труда

Сокращение сроков текущего ремонта троллейбусов не единственное, чего удалось добиться в процессе создания эталонного оптимизированного потока: уменьшились и физические нагрузки, которые ложатся на рабочих. Как отмечает слесарь по ремонту подвижного состава Дмитрий Коледа, теперь он тратит меньше сил на выполнение своей работы и меньше устаёт.

– Конечно, все инструменты бережливого производства, которые применяются при создании потоков-образцов, нацелены в первую очередь на улучшение условий труда сотрудников, в том числе и на повышение выработки, – отметила руководитель регионального центра компетенций Удмуртской Республики Ольга Григорьева.

Как сообщил генеральный директор МУП «ИжГорЭлектроТранс» Андрей БАТОВ, предприятие не собирается останавливаться на достигнутых результатах. На следующем этапе внедрения системы бережливого производства оптимизация процессов коснётся цеха технического обслуживания.

– Кроме того, мы начали заниматься реорганизацией материально-технического снабжения, потому что это тоже очень интересный и сложный процесс. Ну, а дальше начнём работать в трамвайном депо, – сказал Андрей Батов.

За время работы на предприятии эксперты ФЦК обучили основам бережливого производства 25 сотрудников компании-перевозчика, включая руководителей. Более того, двое сотрудников получили сертификат эксперта в области бережливых технологий.

В тему

В рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» на предприятиях Удмуртии при участии экспертов Федерального и Регионального центров компетенций создано 15 потоков-образцов.

– Не все участники национального проекта работают с экспертами ФЦК и РЦК: некоторые занимаются созданием эталонных потоков самостоятельно, силами своих сотрудников. Такие потоки-образцы не оцениваются: мы просто благодарим за участие, за вовлечённость руководителей и сотрудников предприятий, готовность работать над повышением производительности труда, – сообщила руководитель Регионального центра компетенций Удмуртской Республики Ольга ГРИГОРЬЕВА.

Планируется, что до конца этого года на предприятиях республики завершится работа ещё над тремя эталонными потоками, в 2021 году будет создано 17 потоков-образцов. Они появятся благодаря усилиям РЦК, а также консультантов, работающих на предприятиях, которые реализуют нацпроект самостоятельно.

12.11.2020

Автор материала:

Татьяна Иванцова


Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Свидетельство о регистрации: № У-0090

Дата регистрации – 10.06.1998

РЕКЛАМА

ПРОТИВОДЕЙСТВИЕ КОРРУПЦИИ

ОТЧЕТЫ

Учредители:

Госсовет Удмуртской Республики
Правительство Удмуртской Республики

Положение об использовании материалов сайта

Положение о конфиденциальности

Старая версия сайта