Статьи

Бережливый рекорд

На Сарапульском электрогенераторном заводе оценили первые результаты реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости».

21 августа на Сарапульском электрогенераторном заводе подвели итоги проекта по организации поточной сборки взрывозащищённых электродвигателей типа АИМЛ. Линия создавалась на основе технологий бережливого производства, которые внедряются на предприятии в рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости», инициированного Президентом России Владимиром Путиным. Внедрять систему бережливого производства заводу помогают эксперты Федерального центра компетенций в сфере производительности труда, который является оператором национального проекта.

Сарапульский электрогенераторный завод присоединился к нацпроекту в августе 2019 года. Тем самым предприятие планирует реализовать стратегически важное направление развития – снижение себестоимости продукции за счёт оптимизации производства и роста производительности труда. В ноябре 2019 года на СЭГЗ собралась рабочая группа по реализации мероприятий нацпроекта, в которую вошли сотрудники предприятия и эксперты Федерального центра компетенций.

Временные потери

– По нашей методике на предприятии собирается рабочая группа, желательно из представителей разных подразделений, участвующих в процессе производства. На этапе диагностики мы рассказываем о том, какие инструменты повышения производительности труда используются во всём мире, проводим тренинги с выходом на производство, выбираем пилотный поток создания ценности (участок производства – Прим. ред.) и проводим его картирование (графическое описание текущего состояния производства – Прим. ред.), – рассказывает руководитель проекта Федерального центра компетенций Вячеслав Захаров.

В качестве пилотного был выбран участок сборки взрывозащищённых электродвигателей типа АИМЛ, предназначенных для работы на установках, где есть риск возникновения взрывоопасных ситуаций, например, в химической, газовой или нефтеперерабатывающей промышленности. До реорганизации производство на этом участке размещалось в двух корпусах. Производственный цикл был очень раздут, детали лежали на всех этапах производства и ждали перевозки из одного цеха в другой, техника и персонал простаивали, а потребители этих изделий были недовольны сроками их поставки.

Например, токарный цех и цех сборки находились в разных корпусах, в результате приходилось ждать от 1 до 3 дней, пока корпуса двигателей обработают на токарном станке.

Немало времени уходило на то, чтобы осуществить покраску комплектующих к двигателям, поскольку малярное оборудование тоже находилось в другом корпусе завода. Детали перевозили партиями на электротранспорте. В процессе их перевозки и дальнейшей сборки двигателей покрытие повреждалось, и готовые изделия приходилось подкрашивать и снова сушить. Временные потери доходили до 5 часов. Сегодня и покраска, и сборка происходят в одном корпусе. Более того, двигатели красят целиком, уже в собранном виде, а не подетально.

Временные потери происходили и на этапе испытания комплектующих: стартёры отправляли на опрессовку в другой цех. В результате испытателям приходилось ждать от сорока минут до двух часов.

Но самое главное, что до реорганизации производства двигатели собирали партиями: выставляли комплектующие на столы, и рабочие поочерёдно выполняли ту или иную операцию.

– Если выставить поток единичных изделий (что мы и сделали в конечном итоге), потери по сравнению со сборкой партиями можно сократить в 10 раз, – отметил руководитель проекта по организации поточной сборки взрывозащищённых электродвигателей типа АИМЛ Сарапульского электрогенераторного завода Алексей Судаков.

Принцип конвейера

На сегодня токарное и испытательное оборудование встроено в общий процесс сборки электродвигателей по принципу конвейера. На СЭГЗ не только избавились от простоев из-за дополнительной перевозки комплектующих и длительного ожидания, но и от лишних перемещений операторов линии. Теперь сборщикам не нужно самим получать комплектующие: когда детали заканчиваются, сборщик подаёт сигнал, и уже логист подвозит заранее скомплектованные детали. Было подсчитано, что расстояние, которое проходил работник в процессе сборки одной партии, составляло 840 метров. В результате реорганизации производства перемещения сократились до 131 метра.

Токарь Александр Гжесяк считает, что работать стало удобнее, потому что теперьвсё под рукой, и все операции выполняются очень быстро.

– Очень важно, что эксперты Федерального центра компетенций помогают предприятиям не только оптимизировать производство и повысить производительность труда, но и изменить отношение к работе всего коллектива: от рабочих, мастеров, руководителей подразделений до директорского состава. Если человек видит, что он может быть в разы эффективнее на своём рабочем месте, что руководство уделяет внимание даже самым мелким вопросам, решение которых раньше постоянно откладывалось на потом, то растёт его личная самооценка, ему становится интересно работать, – уверен генеральный директор Сарапульского электрогенераторного завода Алексей Беляев.

По его словам, с ростом производительности труда на предприятии будут расти и заработные платы. 10% рабочих уже ощутили это на себе.

Колоссальный эффект

Благодаря организации поточной сборки время выпуска одного электродвигателя типа АИМЛ сократилось на 99,8% – с 89 часов до 8 минут. Теперь за сутки на участке производят 23 электродвигателя вместо прежних 6, то есть в 4 раза больше. Таким образом, выработка увеличилась на 283%. Причём производственные мощности цеха сборки позволяют выпускать до 160 изделий в смену. Сейчас на предприятии нацелились именно на такой показатель.

– На этом потоке огромная часть перемещений между цехами была просто «схлопнута» в стандартную производственную ячейку, отсюда такой колоссальный эффект – с 89 часов до 8 минут. Раньше операции по сборке этих изделий производились в разных цехах: сделали одну операцию – перевезли комплектующие в другой цех. Сейчас весь цикл, от начала до конца, сосредоточен в одном месте и напоминает мини-конвейер. 8 минут уходит на сборку больших двигателей, малые собирают за 3 минуты, – рассказывает руководитель проекта Федерального центра компетенций Вячеслав Захаров.

Кроме того, за 6-7 месяцев реализации проекта по созданию линии поточной сборки электродвигателей типа АИМЛ на участке также удалось на 48% сократить объёмы незавершённого производства комплектующих и готовой продукции на разной стадии сборки, в два раза уменьшить количество готовой продукции, лежащей на складе, – с 8 до 4 тысяч изделий. Площади, на которых размещается производство, уменьшились с 350 до 111 кв. м. В результате сроки исполнения договоров по поставке двигателей сократились с 60 до 30 дней. В планах у СЭГЗ – выполнять свои обязательства перед потребителями за 21 день.

– Действительно, результат есть, и мы будем внедрять бережливые технологии в производство других изделий гражданского направления. Мы поставили перед собой цель увеличить производство лифтовых лебёдок до 8 тысяч штук в год, у нас есть ещё одна цель – это электротранспорт. Вообще у нашего предприятия серьёзные цели, и инструменты бережливого производства дадут нам возможность быть конкурентоспособными. Сегодня на рынке нужна скорость, – отметил генеральный директор предприятия Алексей Беляев.

Развитие в сторону диверсификации

Сарапульский электрогенераторный завод – крупное градообразующее предприятие. Оно специализируется на производстве электрооборудования для военной и гражданской промышленности. На изделия гражданского назначения приходится порядка 20% от общего объёма производства на предприятии. В 2019 году завод изготовил гражданской продукции на 1,6 млрд рублей, в планах на этот год увеличить эту цифру до 2 млрд рублей. Доля взрывозащищённых электродвигателей типа АИМЛ в общей номенклатуре гражданских изделий составляет 25%. Сегодня предприятие планирует выпускать до 40 тысяч электродвигателей в год и тем самым расширить своё присутствие на рынке гражданской продукции.

– Нарастить объём выпуска этих двигателей – значит, существенно повлиять на прибыль, – считает руководитель проекта Федерального центра компетенций Вячеслав Захаров.

Факты

Всего в Удмуртии 105 предприятий, отвечающих требованиям национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». 38 из них участвуют в его реализации.

По словам министра промышленности и торговли Удмуртской Республики Виктора Лашкарёва, благодаря предприятиям, участвующим в нацпроекте, в этом году бюджет республики может получить дополнительный доход в размере 400 млн рублей.

Нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости» призван создать условия для ежегодного роста производительности труда на крупных и средних предприятиях несырьевых отраслей экономики на 5% к 2024 году.

28.08.2020

Автор материала:

Татьяна Иванцова

Татьяна Иванцова


Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Свидетельство о регистрации: № У-0090

Дата регистрации – 10.06.1998

РЕКЛАМА

ПРОТИВОДЕЙСТВИЕ КОРРУПЦИИ

ОТЧЕТЫ

Учредители:

Госсовет Удмуртской Республики
Правительство Удмуртской Республики

Положение об использовании материалов сайта

Положение о конфиденциальности

Старая версия сайта